Tous les articles parus dans Traitements & Matériaux
Nous savons que l’hydrogène, en s’introduisant dans le réseau cristallin de l’acier durci pendant la fabrication d’un produit ou en cours d’utilisation, peut affecter le comportement plastique de l’alliage et entraîner une rupture prématurée. Ce phénomène se manifeste par une rupture fragile d’un matériau métallique normalement ductile, pour des contraintes inférieures à sa limite d’élasticité apparente.
Des solutions Quenching and partitioning (Q&P) ont été mises au point par l’Acciaierie Bertoli Safau. Est-ce adapté pour des pièces forgées ? Dans quelle mesure le traitement Q&P sans réchauffage additionnel ou un un maitien à température court et à basse température après forgeage premet de garder les avantages durables du refroidissement naturel ?
L’accumulation de débris d’insectes sur le bord d’attaque des ailes laminaires a été reconnue comme l’un des problèmes opérationnels les plus importants associés à l’écoulement laminaire. Au fil des ans, différentes approches ont été proposées, notamment l’utilisation de revêtements pour atténuer la contamination par les insectes et préserver le flux laminaire. Le projet Stellar propose une approche pluridisciplinaire qui s’appuie sur la complémentarité de huit…
Porté par l’IRT M2P, le projet ATLAS (Alternative TechnoLogies for improved Anticorrosion Solutions) fait suite au projet IZAC (Innovative Zinc Alloy Coatings) porté par Lisi Automotive dont le but était de développer un nouveau revêtement anticorrosion performant pour pièces de fixation et présentant moins de contraintes à l’usage que les revêtements de type ZnNi. Point d’étape sur le développement d’un procédé de revêtement sacrificiel ZnFe.
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L’École Centrale de Lyon-ENISE et le Cetim proposent un nouveau procédé de polissage des pièces métalliques combinant l’action d’un procédé abrasif fluide (la tribofinition) avec l’action d’un procédé électro-chimique. Ce nouveau procédé breveté, dénommé PEMEC (Polissage Electro-MEcano Chimique), apporte une solution au polissage des pièces complexes issues de fabrication additive grâce à une action synergique entre les mécanismes mécaniques d’abrasion et les…
Lors de la frappe d’une balle de golf, la vibration et le son émis seront différents selon les matériaux utilisés pour fabriquer le club de golf. Quelle structure métallurgique est la plus efficace en matière d’amortissement vibratoire ? Quel peut être l’impact d’un traitement de surface ?
La cémentation gazeuse basse pression est un procédé récent qui se révèle être une source de pollution considérable aux hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) et aux suies. Leur dépôt est une source d’encrassement coûteuse pour l’industriel et représente un risque pour la santé des salariés. Pour réduire la génération de ces composés et garantir la qualité du traitement, une campagne de prélèvements de gaz issus d’une cémentation a été menée sur un four…
Pour protéger certaines pièces métalliques de l’usure et de la corrosion, le traitement par oxydation micro-arc est une possibilité. Ce traitement de surface électrochimique est particulièrement adapté à la formation d’une couche d’alumine protectrice sur un substrat d’aluminium. Plusieurs études s’intéressent aux effets de l’incorporation de particules d’oxyde métalliques et à leurs incidences sur les performances en usure ou en corrosion de la couche composite…
Certaines pièces nécessitent une profondeur de cémentation supérieure. Les Fours industriels BMI ont étudié la cémentation profonde basse pression dans leurs fours hautes températures avec un procédé de cémentation multi-boosts d’acétylène. En voici les résultats.
De nombreuses industries utilisent la mesure de rugosité. La caractérisation 3D de la surface tend à devenir un passe obligé. La technologie de mesure optique offre des avantages.
La mesure de température est nécessaire dans de nombreux traitements. Elle garantira la qualité des produits. Qu’est-ce que la thermométrie de contact et sans contact ? Quelles sont les solutions pour améliorer la qualité de mesure ?
L’apparition de tapures de trempe sur des lignes de production automatisées peut survenir. Les anticiper est idéal pour éviter les retours clients. Une solution alternative à la magnétoscopie est possible. Explications.
L’institut UTINAM*, comme de nombreux acteurs industriels ou académiques du domaine des matériaux, est souvent confronté à des incertitudes lors de l’évaluation des contraintes internes dans les revêtements. Petite histoire de la mise en œuvre de différentes techniques de mesure pour un revêtement de nickel obtenu par quatre voies d’élaboration différentes donnant lieu à des contraintes de valeurs et de sens différents…
De plus en plus d’opérations sont automatisées dans la production aujourd’hui. Les process de mesure suivent ce chemin. Les modèles numériques alimentent les systèmes de mesure pour offrir à l’utilisateur un environnement 3D complet.
L’hydrogène devrait être l’une des énergies prometteuses utilisées au XXIe siècle. Face à l’émergence de cette nouvelle énergie, de nombreuses questions se posent quant à sa production, son stockage, sa distribution et son utilisation finale.
La Commission A3TS Fluides & Procédés de Trempe a mené des essais croisés pour mesurer la vitesse de refroidissement d’un fluide de trempe et vérifier la répétabilité et la reproductibilité de la drasticité des huiles de trempe suivant ISO 9950 :1995. Travail et résultats…
L’impression 3D est un procédé qui ne date pas d’hier. Toutefois, un défi subsiste, c’est le transfert de la précision lors du passage de la fabrication traditionnelle à la fabrication additive. Pour maintenir le niveau de qualité, il est aujourd’hui nécessaire de se poser deux questions : Quelle technique de mesure pour la fabrication additive ? Les technologies déjà connues peuvent-elles être adaptées à ce maintien de la précision ? Deux questions sur lesquelles se penche…
Les solutions de nettoyage de pièces doivent répondre à des cahiers des charges différents. Exemple de trois solutions proposées chez MecanoLav.
L’une des principales normes de revêtements électrolytiques pour les fixations vient de voir un nouveau lifting. L’ISO 4042:2022 sera publiée en mai.